【课程详情】
课程简介：
企业面对激烈竞争及少量多样、快速变化的市场需求，传统的大批量生产方式已无法满足市场的需要。如何适时适量的生产，同时又能削减库存，消除不必要的人力、时间及物料的浪费，已成为生产者急需解决的问题。诞生于丰田汽车的精益生产方式不仅能克服大批量生产方式及库存问题，并能迅速找出生产作业的隐蔽弊端，提高企业竞争力。精益生产方式已成为今日深处压力与变革环境中各企业的迫切要求……本课程内容来源于讲师的实践沥练,加之多年培训经验,深入企业调研,分析大量企业实际问题,不断归纳整理,融合众多企业经验与教训凝结而成.本课程是系统介绍精益生产管理的先进理念和实用方法,内容围绕精益生产体系为核心，针对现场问题提供改善方法，增加管理新知；课程的每一单元都是生产主管不可或缺的职能，背后都隐藏了成功的实例与成果，如能妥善的运用这些有效的管理工具，对时下身处压力与激烈变革环境的生产主管，将是一大精进……课程特色生产企业基本状况分析（左面为反映的代表现象，右面为课程提供的基本解决思路）思想意识转变市场压力：竞争者分割市场，定单频繁变化、造成客户生产计划的变化、给生产系统造成冲击内部压力：停工待料、积压库存、设备故障、质量问题、人员调配、超时加班、额外费用客户压力：多品种、小批量，个性化定单，需要特殊定制、准时交货、产品生命周期越来越短、不断改进质量并降低销售价格自动化越高越好—精益生产强调半自动化的设备与灵巧的双手库存不是浪费—库存是万恶之源，生产过多（提前）是浪费之首，库存掩盖了所有的问题ERP与精益生产相矛盾—如何正确看待信息化系统和控制信号系统市场变化是绝对的，生产计划肯定变化无常，无法均衡生产—生产计划的简单直观控制、均衡化的意义生产线现存能力决定不能生产多种型号的产品，所以不能经常做很大的调整变化—生产线的柔性化生产推动精益生产是生产部门的事—全公司全员参与，全方位支持精益生产究竟能给企业带来什么？—降低成本，改善质量，缩短生产周期、快速反应、增加系统柔性；强调5个原则：Value、ValueStream、Flow、DemandPull、Perfect精益管理体系与方法为什么要建立连续流、为什么库存是浪费、如何分配加班、为什么要流程优化、为什么要消除瓶颈、快速换型、负荷平衡；为什么必须搞TPM；批量、成本、交期、质量要素关系—Batch&Flow模拟游戏为什么产生库存——“时代错误”的库存，“积习难改”的库存，“产能不均”的库存，“制程集结”的库存，“消化不良”的库存，“候鸟作业”的库存，“讨厌换模”的库存，“月底赶货”的库存，“基准没改”的库存，“顾及安全”的库存，“季节变动”的库存如何降低在制品库存束手无策，不知如何下手——U-Shape（流线化、垂直式布置）生产；制程短，灵活公司从采购到成品发货整个，不知瓶颈在何处，如何程度的改进生产力？过分乐观公司增值行为，内部改善动力不足——并描绘价值流，分析公司增值行为员工、班长对“有效产量”的概念淡薄，需求计划与生产量不协调——多品种，小批量-精益思想5S意识差，参与不够，习惯难改——如何引导积极参与（思想转变-有效活动展开-制度建立-全员参与-持续活动）抱怨生产任务忙，无暇顾忌现场改善——流程改善、思维方式的改变-流程改善-小组改善活动员工缺乏成本意识，不知如何降低成本；成本不断上升，而客户又要求降价大家都在做事，忙忙碌碌，没有分析是否增值—劳动改善胜过劳动强化，增值与浪费从接单到出货到时间太长，客户要求Leadtime降低—从流程入手，增值/非增值分析，动作要素分析设备运行有效性差（突然停机、计划停机时间长、故障维修时间长、全速运行时间短……）—分析瓶颈或重点设备关键有效性参数维修与操作心态的问题：只有修理，没有保全；没有救火的观念；只有单兵作战，没有团队精神；我操作，你维修；我维修，你设计；我设计，你操作；迷信高速设备—TPM全员设备维护，持续改进同一生产线排程多种产品，换型时间长，导致生产计划的灵活性差，由于生产换型时间长，导致必须备库存—提高换型速度，掌握快速换型8步法。生产瓶颈问题导致生产线效率低下—如何解决瓶颈，ECRS原则，负荷平衡，生产线速度分析，TAKTTime分析。产销协调不好，紧急插单太多；生产排程不顺，频频变动，造成生产线随之变动—柔性生产传统直线型生产线的带来问题（产品质量不易追溯，缺乏柔性，不利员工沟通，浪费空间，计划变化带来冲击）—改成“U”型布局生产线负荷不平衡—消除七大浪费、消除六大损失、员工培训标准化操作、ECRS、消除系统变差多品种，小批量要求快速换型，频繁送料—物料系统如何搭建，拉动系统如何建立物料供应不上，经常会缺料；存货居高不下，呆料增加，但缺料仍经常发生、物料断货——适时供货、系统供货精益生产的推行策略
